Afin de prévenir la corrosion ou tout simplement pour améliorer l’aspect d’une pièce métallique après son usinage ou sa fabrication, les ingénieurs demandent souvent un traitement de finition supplémentaire. Certains de ces traitements fournissent des propriétés mécaniques ou électriques améliorées qui contribuent à la fonctionnalité globale de la pièce métallique.
Les types de finitions de métaux
Selon le résultat recherché, vous pouvez opter pour l’un des traitements listés ci-dessous. Il se peut que votre pièce nécessite l’utilisation d’une méthode spécifique, en fonction de sa nature et de son caractère. La liste n’est pas exhaustive, mais il s’agit des méthodes les plus utilisées de nos jours.
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Le thermolaquage
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Autrement nommé « revêtement par poudrage », le thermolaquage est principalement utilisé dans le domaine de l’industrie pour revêtir et protéger les surfaces métalliques. La technique consiste à appliquer une résine en poudre thermoplastique, à caractère non polluant, sur les éléments métalliques à travailler. L’application de la poudre se fait par projection à l’aide d’un pistolet dédié. La poudre adhère temporairement sur la pièce et se colle définitivement lors de la fusion provoquée par la cuisson au four.
Le choix d’utiliser de cette technique est surtout motivé par le caractère environnemental, économique, hygiénique et sécuritaire du produit.
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La galvanoplastie
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La technique consiste à mettre un mince revêtement métallique sur le substrat. Le processus fait passer un courant électrique chargé positivement à travers une solution contenant des ions métalliques dissous et un courant électrique chargé négativement à travers la pièce métallique à plaquer. Les métaux communs utilisés pour la galvanoplastie sont le cadmium, le chrome, le cuivre, l’or, le nickel, l’argent, l’étain et le zinc. Presque tous les métaux qui conduisent l’électricité peuvent être galvanisés pour améliorer leur performance.
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Le traitement chimique
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Cette méthode implique des processus qui créent des minces films de sulfure et d’oxyde au moyen d’une réaction chimique. Les utilisations typiques concernent la coloration du métal, la protection contre la corrosion et l’apprêt des surfaces à peindre. L’oxyde noir est un traitement de surface très courant pour les pièces en acier et la « passivation » est utilisée pour éliminer le fer libre de la surface des pièces en acier inoxydable.
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L’oxydation anodique
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Ce type de traitement de surface est généralement utilisé pour les métaux légers tels que l’aluminium et le titane. Ces films d’oxyde sont formés par électrolyse et, comme ils sont poreux, les agents de coloration sont fréquemment spécifiés pour un aspect esthétique amélioré. L’anodisation est un traitement de surface très répandu qui empêche la corrosion des pièces en aluminium.
Des entreprises comme GMT à Aucamville (Occitanie) peuvent vous conseiller sur le meilleur type de finition adapté à vos ouvrages métalliques.
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Le trempage à chaud
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Ce procédé nécessite de tremper la pièce dans de l’étain, du plomb, du zinc, de l’aluminium ou de la brasure dissous pour former un film métallique de surface. La galvanisation à chaud est le processus d’immersion de l’acier dans un récipient contenant du zinc en fusion. Utilisés pour la résistance à la corrosion dans des environnements extrêmes, les garde-corps sur les routes sont généralement traités avec ce traitement de surface.
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Le dépôt sous vide
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Le dépôt sous vide en phase vapeur, la pulvérisation cathodique, le placage ionique, la nitruration ionique et l’implantation ionique sont quelques-uns des procédés de finition de surface des métaux les plus courants qui utilisent le vide poussé dans le processus de placage. Les métaux ionisés, les oxydes et les nitrures sont créés dans un environnement contrôlé. La pièce est transférée dans la chambre à vide et les métaux sont déposés très précisément sur le substrat. Le nitrure de titane est un traitement de surface qui prolonge la durée de vie des outils de coupe en acier.
